一般要求台座应有足够的强度，基础不沉陷，以保证底模不变形，并应稳固、平整、边线顺直；底模接缝应严密，表面光滑洁净；钢筋绑扎前底模涂刷模板油；底模上准确定出梁端支模线、盖梁中心线、横隔梁和支座预埋钢板位置。台座制作与底模安装的材料主要有钢筋、混凝土、钢板、角钢、橡胶板、模板油等；主要施工机具为混凝土罐车、振捣器、打磨机、电焊机等。做法：对整个场区进行总体规划，通过放线标识出台座、台座间距、扩大基础位置等。预制梁场整体进行地基处理。台座下地基相对不好的地段要进行适当加强处理，地基较差（浅层软弱地基及不均匀地基）则先采用换填并分层碾压密实，然后对表层一般我们是做两步20cm厚8%的炝灰处理，并且密实度达到96%以上。
台座布置图梁端扩大基础施工做法：先开挖至扩大基础底面标高后继续向下挖掘40cm深，然后进行两步20cm厚8%的炝灰处理，密实度达到96%；若地基较差，则先采用换填的方式置换出软弱层土体，分层碾压密实后，再进行两步20cm厚8%的炝灰处理，密实度达到96%。地基处理完毕后，按照扩大基础位置及尺寸在下部铺设单层Ф16间距10×10cm的钢筋网后，浇筑C20混凝土。扩大基础端头宽度应超出梁底0.5m。台座浇筑标准做法：浇筑到距台座顶面9cm处每隔50cm设置一个长为100cm的PVC管、直径为5cm，作为以后穿设对拉螺栓的孔道。当扩大基础混凝土达到强度后，进行台座混凝土浇筑。浇筑到顶面时，按照图纸要求设置预拱度。浇筑完毕后，将表面抹光、压平，平整度控制在5mm以内。角钢、钢板及橡胶板安装做法：为了解决梁底边缘漏浆现象，我们先在台座两侧放置4×4cm角钢，角钢放置的位置是按预制梁宽度每侧向内缩短2mm作为放置橡胶板的预留量(橡胶板厚度5mm)。角钢之间预留3mm焊接缝防止焊接时钢板热涨变形。然后每隔20cm钻孔，用平帽螺丝对橡胶板进行固定，并对端头、吊装孔和橡胶板接缝位置进行加密固定以防脱落。这样侧模合模后，可以与橡胶板紧密贴合，避免了底缘漏浆现象。为了解决梁底边缘漏浆现象，我们先在台座两侧放置4×4cm角钢，角钢放置的位置是按预制梁宽度每侧向内缩短2mm作为放置橡胶板的预留量(橡胶板厚度5mm)。角钢之间预留3mm焊接缝防止焊接时钢板热涨变形。然后每隔20cm钻孔，用平帽螺丝对橡胶板进行固定，并对端头、吊装孔和橡胶板接缝位置进行加密固定以防脱落。这样侧模合模后，可以与橡胶板紧密贴合，避免了底缘漏浆现象。台座上铺设1m宽、6mm以上厚度的钢板，并与预埋角钢焊接固定，作为箱梁底模，保证接缝严密，表面光滑洁净。同时按照图纸位置预留吊装孔，并在该位置放置单独的模板，方便操作，其宽度为30cm。绑扎钢筋前，在底模上涂模板油。为严格控制预制梁的几何尺寸，在梁底模板上准确标出各标线及位置，以便准确定位模板，保证预制梁的外形尺寸一致，预埋件位置满足设计要求。包括梁端支模线、盖梁中心线、横隔梁和支座预埋钢板位置等，其误差控制在2mm以内。宜采用数控钢筋弯曲设备加工钢筋；保证钢筋搭接位置与焊接长度均符合规范要求；钢筋顺直，间距及外露长度符合设计要求；保证透气孔预埋位置准确、牢固；严格控制小箱梁钢筋保护层厚度。底板和腹板（含横隔梁）钢筋加工与安装的材料主要有钢筋、绑丝、垫块等。主要施工机具为电焊机、钢筋弯曲机、数控钢筋弯曲设备等。一般的做法是先对钢筋进行放样。根据设计图纸尺寸按1：1比例画出大样图，在钢筋加工台座上钉钢钉对钢筋进行卡位。然后通过在钢筋弯制台上画线对弯折角度（即钢筋弯制位置）进行标记，通过中心定位销控制钢筋弯曲角度，定位销的直径应符合规范要求；最后对加工出半成品分类码放整齐、并标识，便于后续工作提取使用。然后采用数控钢筋弯曲设备对钢筋进行弯制。只要将钢筋设计角度及尺寸等数据输入电脑后，经电脑简单操作即可进行快速、准确的加工。钢筋绑扎时，在支架上按钢筋布置间距焊成一个个小格,绑扎腹板钢筋时，直接把钢筋靠在定位筋侧，进行固定绑扎。为保证腹板钢筋顺直，间距满足设计要求，提高钢筋骨架绑扎效率，按照图纸要求自制钢筋定位支架。预埋件安装时，首先绑扎钢筋前在梁底模板上准确定位透气孔的中心位置，并在该处焊接一个M16的螺母，通过与螺母同一型号的螺栓进行连接。螺栓的长度要大于梁底板的厚度，方便后续的拆除。然后在螺栓外套一个直径18cm的PVC管，PVC管的外径和通气孔的直径是一致的，管的中心置于螺栓处。在PVC管内灌满砂子。最后在PVC管上加设一圆形盖板。通过螺栓和盖板将其固定，确保透气孔位置准确，并且在混凝土浇筑和振捣施工中不发生移位。垫块安装时，顶板两层钢筋设置架立筋，防止因踩踏钢筋变形，保证几何尺寸。垫块厚度和设计要求的保护层厚度是一致的，并应具有一定的抗压强度，防止施工中变形，通过放置垫块来保证钢筋保护层厚度。根据设计图纸的预应力筋的坐标，自制坐标定位尺；波纹管定位要求每隔40--80cm焊横钢筋和Ｕ型筋；接头采用胶带缠裹严密，防止波纹管脱节。波纹管定位的材料主要有波纹管、钢筋、波纹管套箍、绑丝、胶带等。主要施工机具为坐标定位尺、电焊机等。
预应力波纹管定位时，采用专门制作的波纹管坐标定位尺定位。先在台座两侧标记坐标定位点；然后将设计图纸给出的各控制断面的竖向（Y）坐标值顺次标在波纹管坐标定位尺上，并注明该坐标属于哪根波纹管哪个位置的坐标。定位尺上红色线就是台座上的各个坐标定位点，对应的红色为各管道相对应的竖向坐标值。利用该定位尺，可以方便快捷的定出各管道的坐标。当波纹管需要连接时，采用特制型号的波纹管套箍连接。为防止波纹管脱节，在切割波纹管时不做斜切口，而做成直切口。连接时注意保证接头紧密，并在外侧用胶带包扎，防止漏浆。波纹管穿好后，检查波纹管有无破损, 破损处用胶带重新包裹。利用坐标定位尺沿台座侧面的坐标定位点顺次进行定位，波纹管定位完毕后，为保证波纹管在混凝土浇筑过程中不移位，再焊接U型筋卡位。锚垫板面与预应力管道模板面垂直，且接触面固定牢固，防止漏浆；用海绵条将灌浆孔封堵，以防浇筑混凝土时水泥浆堵孔；锚垫板安装的材料主要有锚垫板、海绵条等。做法：用海绵条在锚垫板上粘牢，然后用螺栓将锚垫板与端头模板紧密固定，防止漏浆。锚垫板与波纹管之间的缝隙用海绵条填塞严密，防止漏浆。将螺旋筋与锚垫板严密接触，位置固定准确。锚垫板处附近的钢筋严格按照设计要求绑扎。保证顶板钢筋顺直，间距一致，控制钢筋保护层厚度；波纹管通过定位筋与顶板筋绑扎牢固，防止波纹管偏移；外露钢筋间距一致、平顺，不允许有折弯现象；工作孔预留钢筋长度满足施工规范要求；锚垫板位置固定准确，不允许有偏移现象；伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋、预埋钢板等方向正确、位置准确、间距及高程一致。顶板及预埋钢筋安装的材料主要有钢筋、绑丝等。主要施工机具为电焊机、钢筋弯曲机、数控钢筋弯曲设备等。做法：按设计要求的钢筋间距加工出梳形板，然后直接将顶板筋插到梳形板的齿口内进行绑扎即可。锚垫板安装位置应准确。安装后不允许有倾斜和变形情况，确保锚垫板的平面与钢绞线垂直。梁端波纹管穿设后定位要准确。中间部位采用定位筋两侧固定；梁端利用模板卡位固定。同时为了防止拆除端模时损坏该处波纹管，端头部位统一采用套箍加固，外露尺寸一致，并缠裹严密。波纹管固定完毕后，布设工作孔位置钢筋。工作孔位置外露钢筋间距要一致，符合设计要求，钢筋交错布置，保证该部位钢筋连接时焊口错开布置。表面光滑洁净，接口严密，模板顺直，支外模前涂刷模板油；保证模板上下螺栓拉杆的数量；模板配套编号使用；端头模板符合设计对锚垫板的定位等要求。模板制作与安装的材料主要有模板、机油、模板油、原子灰、泡沫胶、海绵条、对拉螺栓、木板条等。主要施工机具为砂轮、龙门吊等。做法：模板打磨及涂油施工时，用砂轮对模板表面进行打磨, 并对接缝找平，并用角磨机对板面进行抛光处理。模板使用前涂模板油。然后进行模板组拼及编号。在首次进行模板拼接时，将接口严密吻合的模板连接在一起，用螺栓拧紧模板，避免漏浆，并依次编号，以后每块模板在使用过程中都固定位置。模板吊装设备要确保至少两个吊点，保证外模板在安装过程中保持平衡，也防止在拆模时磕碰混凝土。为了方便支设，外模采用每块5m长的定型钢模，并用对拉螺栓固定。连续端端头模板宜采用分块定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致。非连续端端头模板宜采用整体定型钢模，模板要垂直于梁底。同时为保证不跑模、不漏浆，在梁的端头模板下部加一道外横梁，并用螺栓拉杆拉紧，其上部使用丝杠顶紧；然后在上下两侧分别用拉杆拉紧，接缝处用螺栓固定。 由于翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，宜采用梳型齿板固定钢筋。梳型齿板与钢筋间缝隙宜采用木条封堵，防止漏浆。木条宽度为顶板环形钢筋上下层之间的宽度，这样可以方便安装。制作材料宜选用钢结构组合模，以便组装、拆卸；防止内模上浮和左右偏位，保证底板、顶板厚度；保证变截面尺寸准确；保证内模各部位支撑杆数量，各节内模接口严密、无变形，保证不跑模、不漏浆；选择封堵性能良好的泡沫胶，泡沫胶封堵要均匀、全面。内模制作与安装的材料主要有模板、机油、模板油、原子灰、泡沫胶、海绵条等。主要施工机具为压杠、龙门吊等。做法：内模宜采用组合钢模，且要有足够的刚度。考虑到箱梁顶板混凝土浇筑以后，仅有梁的两端是畅通的，因此要求内模由多块定型钢模组装而成，并且在关键部位模板应组成楔形，方便后续的拆除工作。内模吊放时，要有专人进行指挥及量测，保证内模位置居中。同时在腹板钢筋上按要求均匀布置塑料垫块以保证腹板钢筋保护层厚度；并在底板钢筋上焊接U型定位筋，内模架立在定位筋上，以保证箱梁底板保护层厚度。内模的固定我们采用的是在其顶部施加压杠、并依靠底板处焊接的架立筋和腹板处放置的垫块共同来固定。一般情况下，每隔3m加一道横向压杠。压杠采用在槽钢下焊接2个支凳的方式，支立在内模顶部。内模组装后，按一定间距加设支撑肋和支杆。采用泡沫胶对外模与端模连接处、内模与端模连接处及钢筋孔洞等部位进行封堵，拆模后效果比较明显。水泥采用标号不低于42.5的普通硅酸盐水泥，砂的含泥量≤2.0%，碎石含泥量≤1.0%；碎石含泥量偏高宜采用水洗；混凝土配合比、塌落度要满足设计和规范要求；混凝土浇筑质量主要从浇筑、振捣、养生三方面控制，浇筑采用纵向分段、水平分层的连续浇筑方法；确保振捣间距，避免碰撞波纹管；顶面混凝土保证平整、密实。浇筑与振捣的材料主要有混凝土等。主要施工机具为混凝土罐车、振捣器、铝合金刮杠、木抹子、铁抹子、龙门吊、料斗等。 做法：经检测，混凝土工作性良好方可使用。浇筑前混凝土罐车应保持常速搅拌。混凝土振捣器应快插慢拔，移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，且应使振动半径能覆盖已振实部分10cm左右。振捣棒要插入前一层混凝土5～10cm内，以保证新混凝土与先浇筑混凝土的良好结合。不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免造成离析。混凝土振捣时，振捣棒要尽量避免碰撞波纹管和钢筋, 以免使其发生偏移。对于锚固区混凝土振捣要细致、全面，必要时可以采用人工插捣的方式，保证混凝土密实。同时为防止波纹管在混凝土浇筑过程中漏入灰浆, 波纹管内穿入实心胶管或钢绞线, 在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动，浇筑完毕之后, 将其抽动数次，方便后续施工。混凝土浇筑顺序按底板、腹板、顶板的浇筑顺序，从梁的一端向另一端循序进展。腹板混凝土浇筑分层厚度为30～50cm。分段浇筑时，必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土。将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向放料，在距该端头4～5m 处合龙。保证两次混凝土的很好结合。浇筑中不得任意中断，保证浇筑的连续性。梁顶收面：振捣完毕后，用铝合金刮杠进行整平，确保梁顶的平整度。对于每次刮杠接触不到的地方要及时补充混凝土。木抹子第一次进行抹面，抹面的同时要将混凝土表面多余的水泥浆清除。木抹子找平后，紧跟着用铁抹子进行精平。精平时间控制在在混凝土初凝后（即用手指按压不黏手且刚好留手印），再用铁抹子进行压实，直至表面平整，消除表面泌水，防止混凝土产生收缩裂纹。 对梁体及时苫盖、保湿养生；加强对梁体腹板的养生。养生的材料有水、土工布等。主要施工机具为遥控高压喷雾养生设备、压力泵、养生水处理罐等。做法：混凝土浇筑完成，待表面收水并硬化后，即在箱梁顶板上放置自动喷淋管，其上覆盖一层土工布，养生期内保持顶板湿润。由于箱梁几何尺寸的限制，腹板部位土工布难以固定，可利用喷雾器原理实现遥控高压自动喷淋养生。同时在整个预制区场地硬化时，在梁底间预留了汇水槽，通过汇水槽将水引至沉淀净化池内，经过沉淀净化进入这个养生水处理罐处理后，重复利用进行箱梁养生。根据混凝土强度严格控制拆除内、外模时间及凿毛时间。不允许凿撬内模，保证内部混凝土光滑完整；禁止使用大锤砸撬外模，防止混凝土出现震裂现象。拆除内模后及时清理箱体内杂物，拆除外模后注意成品保护。梁的横隔板、翼缘板及工作孔等部位应进行凿毛处理，凿毛部位要有规则并保持一致。模板拆除及凿毛的主要施工机具为龙门吊、卷扬机、气泵锤等。
做法：当混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除内模。拆除内模时，先将带楔形的关键模板拆除，这样就可以轻易的拆除其他内模板。内模拆除采用卷扬机配合小车运出，尽量不采用人工拖拽模板，以防止磕碰混凝土。按规范要求，当混凝土强度达到5MPa时方可拆除外模。
当混凝土强度达到10MPa时方可进行凿毛。采用气泵锤对梁端头、横隔梁、翼缘板及工作孔等部位的混凝土进行凿毛。对预制梁的横隔梁、翼缘板、梁的端头及工作孔等部位采用气泵锤进行凿毛。同时为了防止凿毛时对混凝土边缘产生破损，凿毛前在混凝土边缘内侧1cm位置弹条墨线，来控制凿毛范围。凿毛深度宜控制在4-6mm，以剔除混凝土表面的浆皮、露出石子为宜。张拉时混凝土应达到要求的强度和弹性模量（或龄期）；预应力筋张拉应采用张拉力和伸长量双控的方法。张拉设备宜采用智能型同步预应力张拉系统，压浆设备宜采用真空压浆法，以保证张拉的精度及压浆的饱满度。张拉完成后及时压浆，压浆须饱满，浆液质量应符合规范要求。钢绞线应采用砂轮锯切割，严禁使用气焊切割。张拉过程中，采取必要的防护措施，保证操作人员及设备的安全。预应力筋张拉及压浆的材料主要有钢绞线、锚夹具、水泥、压浆剂等。主要施工机具为智能张拉系统、大循环智能压浆系统、千斤顶、油泵等。
穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板的位置应准确；孔道内应畅通，无水和其他杂物。宜将一孔道中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中，整体穿束时，束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头。张拉机具应与设计要求的各预应力束张拉应力相匹配。千斤顶与压力表应配套校验、配套使用。预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定。智能张拉时先将张拉仪主机布置在梁的两端，并确保张拉仪上的接收器能与控制站保持直线可视状态。在安装完工作锚和限位板后，采用倒链起吊、安装专用千斤顶。然后安装工具锚及夹片后，连接张拉仪和千斤顶的数据线。启动智能张拉系统，通过该系统来控制千斤顶的双向同步对称张拉全过程。灌浆前先用快凝水泥或石膏对锚具进行封锚，待快凝水泥或石膏达到强度后即可进行压浆。预应力筋切割时应采用砂轮据，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。预应力筋切割后的外露长度，按规范要求不应小于30mm，锚具采用封端混凝土保护。若预应力筋需长期外露时，应采取刷水泥浆等防锈蚀的措施。预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成。压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。在拌制水泥浆的同时，量测浆液的初始流动度、浆液温度及环境温度。常规压浆前, 将孔道冲洗洁净、湿润。压浆应缓慢、均匀地进行。水泥浆应由精确称量的标号为42.5的普通硅酸盐水泥、压浆剂和水组成。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口。关闭阀门后，宜保持一个不小于0.5Mpa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3～5min。按规范要求，水灰比宜为0.26~0.28，水泥浆的稠度宜控制在10~17s之间。压浆的最大压力宜为0.5~0.7 MPa。孔道压浆顺序是先下后上。采用真空辅助压浆工艺时，在压浆前应对孔道进行抽真空， 真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。大循环智能压浆管道内浆液从出浆口导流至储浆桶，再从进浆口泵入管道，形成大循环回路，浆液在管道内持续循环，将管道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙排出。它是将水泥、压浆剂和水加入到高速制浆机内进行搅拌（它的转速可达1420r/min，能完全满足规范要求的不低于1000r/min），搅拌均匀后，浆液进入低速储浆桶，并通过吸浆管进入灰浆泵，经过系统加压浆液从进浆口注入梁体，然后经过循环管和返浆管后充满梁体和所有管道，形成循环压浆。循环结束后系统会自动进行不小于0.5Mpa、不少于6min的稳压期调压，稳压后将自动完成30s锁压，从而完成一个压浆全过程。当孔道压浆因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，使重新压浆时孔道畅通无阻。严格按设计要求确定封堵位置，封堵板安装牢固；梁连续端封堵成有规则的形状；非连续端封堵保证与原断面一致，光滑、平顺、无错台、不开裂；封堵前清理箱体内杂物。预制梁封堵的材料主要有钢筋、混凝土等。主要施工机具为混凝土罐车、振捣器、气泵锤、模板等。预制梁封堵前应把箱体内清理干净，然后对连续端端头内侧、封堵位置的混凝土断面按凿毛要求进行凿毛。严格按设计要求预制堵头板。堵头板位置定位要准确，安装牢固、严密。安装后将端头封堵成这种规则形状。非连续端封堵前清除锚垫板上的灰浆，并对锚槽内混凝土进行凿毛。按设计要求焊接绑扎封堵钢筋。封堵模板支设时用铅锤吊线，保证与底板垂直，严格控制梁长尺寸。浇筑前将浇筑面淋湿，浇筑时采用人工插捣，宜采用自密实混凝土浇筑。小箱梁压浆后浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装；保证梁底干净，无油渍；保证透气孔通畅，以避免箱梁产生过大的温度应力；采用钢丝绳吊梁时必须在梁体角线位置放置护梁铁瓦，防止梁体边角损坏；小箱梁存放场地要有足够的承载能力，必要时在存梁两端端头做扩大基础；并保证排水畅通；小箱梁应按吊装顺序码放，码放时应在梁底支点附近支设垫木；码放不宜超过两层，层与层之间垫木应对齐。移位与码放的主要施工机具为龙门吊或吊车、钢丝绳、护梁铁瓦、枕木等。
钢丝绳穿过小箱梁翼板的预留孔道以及台座预留孔道后，与吊具连接。在梁体起吊前，在梁底角线位置放置护梁铁瓦（或其他防护措施），防止吊运时损坏梁体。存梁区宜采用混凝土扩大基础，保证小箱梁码放安全可靠。当码放两层小箱梁时，需要在两侧之间用枕木垫实并安放稳固，枕木的位置应处在设计支点处，且上下支点对齐。
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算客工场
2023-03-23
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