环氧自流平地面的做法及每平米造价%

环 氧 自 流 平 地 面 施 工 工 艺 一、施工准备 1、材料准备 1.1主要材料： 环氧树脂地流平涂料、基层处理剂（底油）、面层处理剂、填平修补腻子，填料如石英砂、石英粉。环氧树脂地流平涂料目前多为双组份，应按一定配比充分混匀，其质量标准见下表。 表1 环氧树脂地流平涂料的技术指标 试验项目 技术指标 涂料状态 均匀无硬块 涂膜外观 平整光滑 干燥时间 表干（25℃） ≤4 h 实干（25℃） ≤24 h 耐磨性(750g/500r），g ≤0.04 附 着 力（级） ≤1 硬度（摆杆法） ≥0.6 对比率 ≥0.87 光泽度（％） ≥30 耐冲击性 40Kgcm无裂纹、皱纹及剥落现象 耐水性 96h无异常 耐碱性（10％NaOH） 96h无异常 耐盐水性（10％NaCl） 96h无异常 1.2储运与贮存： 密闭储运，避免包装破损和雨淋。置于干燥通风处，避免高温，严禁阳光下曝晒及冷冻。在5-40℃时贮存期为6~12个月。 2、机具准备： 2.1漆刷或滚筒、盛水桶、低转速搅拌器（400转/分钟）或电动搅拌枪、专用钉鞋、镘刀、专用齿针刮刀、放气滚筒。 2.2施工机具在使用前需清洗干净。用完后的工具要在干固时间内用水清理，以免影响下次使用。 3、基层处理： 3.1施工基层应平整、粗糙，清除浮尘、旧涂层等，达到C25以上强度，并作断水处理，不得有积水，干净、密实。不能是疏松土、松散颗粒、石膏板，涂料、塑料、乙烯树酯、环氧树脂，及有粘接剂残余物、油污、石蜡、养护剂及油腻等污染物附着。 新浇混凝土不得少于4周，起壳处需修补平整，密实基面需机械方法打磨，并用水洗及吸尘器吸净表面疏松颗粒，待其干燥。有坑洞或凹槽处应与1天前以砂浆或腻子先行刮涂整平，超高或凸出点应予铲除或磨平，以节省用料，并提升施工质量。 基层基面。自流平砂浆浇刚性，因而须留伸缩缝，可降低收缩影响。 3.2含水率测定 含水率的测定有以下几种方法： 1）塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜涂装。 2）无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。 3）氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土含水率的方法。测定密封容器中氯化钙在72h后的增重，其值应≤46.8g/m2。 3.3水分的排除 混凝土含水率应小于9%，否则应排除水分后方可进行涂装。排除水分的方法有以下几种： 1）通风：加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一步挥发。 2）加热：提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水份迁移到表层的速率，使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。直接用火源加热时生成的燃烧产物（包括水），会提高空气的雾点温度，导致水在混凝土上凝结，故不宜采用。 3）降低空气中的露点温度：用脱水减湿剂、除湿器或引进室外空气（引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气中的水汽。 3.4 基层表面处理方法 对于平整地面，常用下列方法处理： 1）酸洗法（适用于油污较多的地面）：用质量分数为10~15%的盐酸清洗混凝土表面，待反应完全后（不再产生气泡），再用清水冲洗，并配合毛刷刷洗，此法可清除泥浆层并得到较细的粗糙度。 2）机械方法（适用于大面积场地）：用喷砂或电磨机清除表面突出物，松动颗粒，破坏毛细孔，增加附着面积，以吸尘器吸除砂粒、杂质、灰尘。对于有较多凹陷、坑洞地面，应用环氧树脂树脂砂浆或环氧树脂腻子填平修补后再进行下步操作。 3.5经处理后的基层性能应符合以下指标。 表2 合格基层指标 检查项目 湿度 强度 平整度 PH值 表面状况 合格指标 ≤9% >21.0MP ≤2mm/M <10 无砂无裂无油无坑 二、施工方法 1、工艺流程： ①清理基面→②涂刷底涂（间隔时间30分钟左右）→③配制自流平浆料→④浇注→⑤刮涂面层→ ⑥专用滚筒消泡（在20分钟内）→⑦自流平面完成 2、不同类型地面的涂装要求： 工 序 环氧树脂 薄涂地坪 环氧树脂砂浆 薄涂地坪 环氧树脂砂浆 防滑地坪 底 涂 * * * 中 涂 * * 批 补 * * 面 涂 * * * 厚 度（mm） 0.3－0.5 1－3 1－3 施工工期（天） 3－5 4－6 4－6 养 护 期（天） 7 10 10 应 用 要求洁净 要求洁净、平整、耐磨 要求洁净、耐磨、防滑 表4 不同涂层的工艺要求 涂 层 材 料 参考用量 涂装工艺 涂装间隔 备 注 底 涂 环氧树脂地流平涂料 10～15（m2/Kg） 辊涂或刷涂 5小时 添加40～60％的水混匀即可使用 中 涂 环氧树脂地流平涂料、 石英砂 1～2（m2.mm/Kg） 刮涂 6小时 与1.5－2倍的石英砂混匀，加水调节施工粘度，每层的厚度<0.5mm 批 补 环氧树脂、 石英粉 4～6（m2/Kg） 刮涂 4小时 拌适量石英粉调成环氧树脂腻子 面 涂 环氧树脂 3～4（m2 /Kg） 辊涂或刷涂 6小时 充分搅匀，添加水调节施工粘度 3、施工工艺 3.1底涂：将底油加水以1：4稀释后，均匀涂刷在基面上。1Kg底油涂布面积为5平方米。用漆刷或滚筒将自流平底涂剂涂于处理过的混凝土基面上，涂刷二层，在旧基层上需再增1道底漆。第一层干燥后方可涂第二层（间隔时间30分钟左右）。底涂剂用量约为0.18kg/m2，每桶可施工约为110m2。底涂剂干燥后进行自流平施工。 3.2浆料拌和：先秤量7公斤的水量置于拌和机内，边搅拌边加入环氧树脂自流平，直到均匀不见颗粒状，且流动性佳的情况，再继续搅拌3-4分钟，使浆料均匀，静止10分钟左右方可使用。如一次拌和二包，则先加14公斤的水，但只能先加一包，搅和至均匀不见颗粒，再加第二包。 3.3刮涂面层：待底油半干后即可浇注浆料，并以带齿推刀或刮板加助展开，并控制薄层厚度，再以消泡滚筒处理即成高平整地坪。将搅拌均匀自流平砂浆倒于底涂过的基面上，一次涂抹须达到所需厚度，再用镘刀或专用齿针刮刀摊平，再用放气滚筒放弃，待其自流。表面凝结后，不用再涂抹。用量标准见表5. 表5 面层涂刷用量表 基面平整情况 厚度（mm） 用量（Kg/m2） 微差表面整平 ≥2 约3.2 一般表面整平 ≥3 约4.8 标准全空间整平 ≥6 约9.6 严重不平整基体整平 ≤10 约16 如局部过高，料浆不能流到的地方，可用抹子轻轻刮平即可，流平施工时间最好在30分钟内完成，施工后的机具方即用水冲洗干净。 3.4养护：温度20℃时，6～8小时可行走，温度低于5℃，则须1~2天。固化后，对其表面采用蜡封或刷表面处理剂进行养护，2周后即可使用。养护期最低不得小于1周。 3.5注意事项： 1） 具体施工应参照设计要求及产品的使用说明书。 2） 普通自流平材料不能直接用于表面耐磨层。 3） 切勿低于5℃时进行自流平施工，施工温度在5-35℃，最佳 温度15～30℃，结硬前应避免风吹日晒。 4） 施工时有凸起或溅落，初凝后可用镘刀撇去。 5） 自流平上需进行其它作业，应在其结硬能行走时进行，如果 使用前浆料已结硬的应弃之，不可加水搅拌再用。 6） 如有楼板加热装置应关闭，待地面冷却后才能进行自流平的 施工。 7） 配料多少要与施工用量相匹配，避免浪费。一次配料要一次 用完，不可中间加水稀释，以免影响质量。根据施工经验，一次配制5Kg左右为宜。 8） 在规定的时间内流平面不许行人。 9） 涂料使用过程中不得交叉污染，未混合材料应密封储存。 三、质量标准 1、主控项目 1.1 环氧树脂自流平地面工程所使用的各种材料的品种、型号和性能应符合设计要求。 1.2 环氧树脂自流平地面工程的颜色、图案应符合设计要求。 1.3表面状况：平整光洁、色彩一致、无明显色差，不得有气泡、杂物、凸起、凹陷、针孔、裂缝、剥离等不良状况。 1.4环氧树脂自流平地面工程的基层处理除须符合设计及产品的要求外，还应符合下列要求： 1）基层应作断水处理，或涂刷防潮环氧树脂底油。 2）基层含水率不得大于9%，PH值不大于10。 1.5硬度：工业使用要求硬度>2H，设计有规定的以设计为准。 1.6实测项目 见表6 表6 环氧树脂自流平地面的实测技术指标 测试项目 技术指标 流平直径(mm） ≥180 初凝时间(min） ≥30 1D抗压强度(MPa） ≥8 7D抗压强度(MPa） ≥12 28D抗压强度(MPa） ≥16 1D抗折强度(MPa） ≥2 7D抗折强度(MPa） ≥3 28D抗折强度(MPa） ≥6 7D粘结拉伸强度(MPa） ≥0.5 28D粘结拉伸强度(MPa） ≥0.7 收缩率(%） ≤0 2、一般项目 2.1饱满度：在固化好的自流平地面上的反光率应达到95%，一个比较快捷的目视方法是，在开灯情况下，若饱满度比较好的地坪，上方的荧光灯管在地坪上的投影清楚而不会发生走形现象；而在饱满度不好的情况下，灯管的投影像则会模糊、变形。 2.2环氧树脂自流平的涂装质量和检验方法应符合表6规定. 表6 环氧树脂自流平的涂装质量和检验方法 项次 项目 用做基层 用做面层 检验方法 1 颜色 均匀一致 均匀一致 观察 2 抹刀痕迹与涂抹接头 不允许 不允许 3 凸起、剥离、凹陷、裂缝 不允许 不允许 4 针孔、环形山孔 允许轻微少量 不允许 5 装饰线、分色线直线度允许偏差（mm） —— 1 拉5m线，不足5m拉通线，钢尺检查 四、环氧树脂地坪施工中常见问题及对策 缺陷狀況 原因 外理对策 涂膜施工面问题 1. 凸起:涂抹面上产生直径 2~5mm到30~50mm不同程度的凸起 2. 剥离: 基层与涂膜之间的剥离 基层与涂膜界面的剥离 3. 裂缝: 涂膜收缩而断开的状态 基层裂缝而影响涂膜一起断开的现象 1. 因基层干燥不够,气体聚集在涂膜之下,涂膜面吸收其水分而使基层面凸起;或由于有杂质未清除(固化之前） 2. 涂膜的抗张强度大大超过基层强度 底涂与基层的附着力差 涂膜间的剥离大多原因在于涂完下层后经过相当长时间 3. 材料的颜基比偏差较大 基层面产生裂缝,涂膜的附着力越好越易随基层裂缝变动;另外附着力不好,涂膜虽不衩断开但已起壳 1. 有问题的部份进行小修补 2. 表面打磨一层后会面重涂 3. 把所有发生问题的涂膜全部揭掉,把基层面在清扫干凈,重新施工 缺陷狀況 原因 外理对策 涂膜均一性問題 1. 固化过慢:环氧树脂树脂材料在特别低的温度下固化反应变慢.该现象跟粘度有密切关系,温度越低粘度越高,施工性(流平性）越差.同时,过长的固化时间会造成涂膜沾染灰尘,沙粒等脏物,甚至影响工作进程 2. 可使用时间变短 3. 固化不均:一部分出现软和硬的涂膜 4. 固化不良:整个硬化状态差,重物或人员走动有压痕 5. 表面发粘:初凝时,表面发粘 6. 表面发白:表面仿佛有一层云雾 7. 不固化 1. 树脂材料在气温降低到10℃左右,硬化就是明显的变慢,还有在现场加溶剂,溶剂的挥发带走一部分热量而冷却涂膜,所以地面涂料一般不允许再加溶剂 2. 配合好的地面涂料如果一直放置在容器里的话,会蓄积反应热,结果固化变快,可使用时间大大缩短;一般施工环境温度越高,通风差,可使用时间越短 3. 主材与固化剂的混合容器里搅拌不良 4. 施工环境温度太低,反不完全,或固化剂加入比例不符 5. 整个涂料的搅拌不充分,造成未反应的成分在表面下游离 6. 施工环境潮气重,在涂膜上易结霜,造成固化剂里的胺 析出产生白雾集结在表面 7. 固化剂加入量不准或加错 1. 施工环境温度:15~25℃,现场不要随意加溶剂 2. 混合好的材料不要一直存在混合容器里,应及时流展在施工基层面上,涂料接触混混凝土被冷却,可使用的时间关键在树脂和所选择的固化剂用量,因此要严格根据环境温度的变化确定固化剂用量 3. 搅拌工序标准化,人员需专门培训 4. 采用加温,保暖措施,提高环境温度 5. 跟3相同 6. 在早春季节地面及墙壁的温度比室温泠得多,特别在光滑表面易结露.施工前应打开窗尽量减少室温地面的温差 7. 加强管理,对施工人员进行技术培训,及时发出问题,解决问题.. 缺陷狀況 原因 外理对策涂膜施工面问题 1. 针孔:施工面上出现许多象针刺过而留下的痕迹状态 2. 环形山孔:施工面就象不沾油那样发生环形状的孔 3. 凹陷:施工面上出现圆形凹窝的状 1. 固化剂与主料混合时,因搅拌而在涂料里产生大量气泡,在固化过程中气泡不断发散,基层面留下痕迹而成为针孔 2. 一则基层面的密实性不均一;二则填料分散不足 3. 涂料表面张力不均一,局部呈现规则性 1. 把空气粒子(气泡）用抹子一边一边抹(可听见气泡破裂的辟辟啪啪声）同时，每一次涂抹量不超过2mm厚度 2. 主要原因在于填料分散不足，严格控制生产质量。在夏季，施工人员流淌的汗珠如滴在未固化涂膜上往往也会造成凹陷，施工时防止任何水分接触材料(未固化前） 缺陷狀況 原因 外理对策 涂膜均一性问题 1. 抹刀痕迹：用抹和抹时，在表面硬化后留下痕迹 2. 涂抹接头：在加工面的接头部分有明显的不均匀性 3. 颜色不匀：加工面颜色有浓淡 1. 涂料缺少自流平性或施工人员操作不熟练 2. 接头处两边的材料初凝时间相差较大或施工员不熟练 3. 颜料分散不良，或溶剂、助剂与填料兼容性不好 1、2.检查颜料、填料、树脂的配登太态和粘度，特别要注意粘性 牛顿粘性：伸展性好的稠状液---流平性好 非牛顿粘性：油茶状粘性---易出现抹痕 但对合格的地面涂料材料，施工技术的熟练程度对抹痕影响极大 3. 尽量选择性抽接的的颜、涂料，控制研磨细度 除上述几类现象要注意外，使用过程中，环氧树脂地坪涂膜的其它变化也要引起足够重视。 (1） 变色 阳光晒得特别严重的地方易泛黄。 (2） 磨损 经常有人员、货物等通行多的情况下发生。 (3） 刮痕 意外锐物划过的伤口(可修复，但有痕迹），划痕太深应及时修补，否则影响其周围涂膜的附着力。 (4） 软化 经常有开水流淌的基面，或有化学溶剂浸渍表面的情况下发生。 五、环氧树脂地面涂膜保养与维护： 施工结束，把现场交给客户时，应向客户提醒如下保养及维护方法，以便能保持地面良好的质量状态。 (1） 日常清扫可用柔软扫帚或抹布清洁。 (2） 严重污垢时，使用中性清洁剂，用抹布水洗，然后用水清洗、充分干燥，打一层薄蜡。 (3） 地面溅溢有酸、碱等化学药品时，应及时用水清洗，如果是调味料、油等则用抹布擦试即可。 (4） 光滑的涂层可用亮光蜡定期保养，永葆美观。 其价格在100-200元/㎡之间！